電阻焊接在金屬焊接里已被廣泛使用，成為汽車、家電、電子設備、鐵路、建筑、土木工程等行業(yè)不可缺少的焊接方法。電阻焊是利用電流通過工件及焊接接觸面間所產(chǎn)生的電阻熱，將焊件加熱至塑性或局部熔化狀態(tài)，再施加壓力形成焊接接頭的焊接方法電阻焊接是將被焊接后的零部件壓緊于兩種電極之間的焊接技術。

    電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然后斷電，并在壓力下凝固結晶，形成組織致密的焊點。點焊適用于焊接4 mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用于汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產(chǎn)。（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，并隨圓盤的轉動而送進，形成連續(xù)焊縫�？p焊適宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用于生產(chǎn)密封性容器和管道等。 （3）對焊：根據(jù)焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。 1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態(tài)，然后施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產(chǎn)生塑性變形而焊合。 電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產(chǎn)生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用于焊接直徑小于20 mm、截面簡單和受力不大的工件。 2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由于焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現(xiàn)象。繼續(xù)移動焊件，產(chǎn)生新的接觸點，閃光現(xiàn)象不斷發(fā)生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電并繼續(xù)加壓，使焊件焊合。閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

電阻焊主要有以下五個優(yōu)點： 

1）熔核形成的時候，始終被塑性環(huán)包圍，熔化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡單，操作簡單

2）電阻焊的加熱時間很短、并且其熱量集中、熱影響區(qū)小，變形與應力也小，通常在焊后不必安排校正和熱處理等工序。

3）不需要焊絲、焊條等填充金屬，以及氧、乙炔、氬等焊接材料，節(jié)省焊接成本低。

4）操作簡單，易于實現(xiàn)機械化和自動化，改善了勞動條件。

5）生產(chǎn)效率率高，且無噪聲及有害氣體，在大批量生產(chǎn)中，可以和其他制造工序一起編到組裝線上。但閃光對焊因有火花噴濺，需要隔離。